사업팀의 전문적인 품질을 더욱 향상시키고 효율적인 주문 진행을 촉진하기 위해 생산 부서에서는 최근 전체 철강 구조물 생산 프로세스에 대한 자세한 설명에 대한 특별 교육을 조직했습니다. 사업부의 모든 동료들이 이번 교육에 참여하여 생산 링크의 핵심 사항을 공동으로 숙지하고 비즈니스 연결을 위한 탄탄한 전문 기반을 마련했습니다.
이 교육의 핵심 목표는 매우 명확합니다. 사업부의 동료들이 가공 공장의 생산 프로세스와 각 링크의 핵심 사항을 완전히 숙지하고 전체 생산 프로세스를 정확하게 파악하여 전문 수준을 향상시키고 주문을 더 잘 연결하고 협력을 촉진하도록 돕는 것입니다.
교육 현장에서는 생산부 담당자가 철구조물 생산 공정 전반에 집중하고, 공장의 실제 생산 순서에 따라 6개의 코어 링크를 하나씩 분해하고, 각 링크의 기술적 포인트와 작동 사양을 집중적으로 설명함으로써, 비즈니스 동료들이 생산의 핵심 논리를 완벽하게 파악하고 각 링크의 연결성과 핵심 포인트를 명확히 할 수 있도록 도왔습니다.
01 원자재 조달 및 검사
원자재는 철강 구조 제품 품질의 핵심이자 생산 링크의 기본 전제입니다. 당사의 원자재로는 H-빔, 채널강, 강판 등의 철강과 볼트, 커넥터 등 다양한 부속품이 포함됩니다. 조달 채널은 모두 -국내 유명 제철소 및 일반 공급업체를 통해 안정적인 품질을 보장합니다.
모든 원자재가 공장에 도착한 후 재료 테스트 및 치수 재검사를 포함하여 국가 표준에 따라 엄격하게 검사됩니다. 생산에 투입된 원자재가 생산 표준을 충족하는지 확인하기 위해 각 원자재 배치에 대해 상세한 검사 보고서가 발행됩니다.
02 절단
절단은 생산의 첫 번째 단계입니다. 그 핵심은 주문 도면에 따라 원자재를 필요한 크기와 모양으로 절단하는 것입니다. 공장은 주로 레이저 절단과 화염 절단이라는 두 가지 주요 절단 공정을 채택합니다. 두 프로세스에는 고유한 초점이 있습니다. 비즈니스 동료는 이를 정확하게 구별하고 두 프로세스의 적용 시나리오와 핵심 특성을 완전히 파악해야 합니다.
• 레이저 절단: 절단 속도가 빠르고 정밀도가 높으며 표면이 평탄하고 후속 가공 난이도가 낮다는 장점이 있어 두께가 20mm 이하인 강철에 적합합니다.
• 슬리팅: 두께가 20mm를 넘는 강철(예: 대형 강철 빔 및 기둥)에 적합하지만 절단 속도가 상대적으로 느리고 정밀도가 약간 떨어지며 특수-형 부품의 절단 난이도가 증가합니다.
03 가공 및 성형
가공 및 성형은 조립 용접, 드릴링, 벤딩 등의 공정을 포괄하는 철강 구조물 생산의 핵심 링크입니다. 제품의 최종 품질과 사양을 직접적으로 결정하는 교육의 핵심 내용입니다. 비즈니스 동료는 각 프로세스의 운영 사양과 품질 요구 사항을 숙지하는 데 집중해야 합니다.
• 조립 : 도면에 따라 엄격하게 정렬, 수평, 교정하고 부품의 직진도, 직각도의 편차를 제어하며 강제 조립을 금지하는 것이 완제품의 품질을 보장하는 전제입니다. 집회의 핵심기준과 금기사항을 명확히 할 필요가 있다.
• 용접: 전체 용접과 세그먼트 용접의 두 가지 방법이 채택됩니다. 구성 요소의 힘 요구 사항에 따라 적절한 프로세스가 선택됩니다. 모든 용접공은 전문 교육을 받았습니다. 용접 조인트는 슬래그 혼입, 기공, 균열 등의 결함이 없으며 국가 표준을 충족합니다. 용접 공정의 선택 기준과 품질 기준을 숙지하는 것이 필요합니다.
• 굽힘 및 드릴링: 굽힘 정밀도는 후속 조립의 맞춤에 영향을 미칩니다. 구멍 직경과 드릴링 위치는 도면에 따라 엄격하게 구현되며 전문 장비를 사용하여 정밀도를 보장합니다. 두 공정의 운영 요구사항과 정밀도 기준을 명확히 할 필요가 있다.
04 표면 처리
표면처리는 철강구조물 생산에 있어 중요한 연결고리로서 제품의 수명을 직접적으로 결정하는 동시에 생산공정에서도 없어서는 안 될 공정입니다. 우리는 주로 녹제거 + 페인팅/아연도금의 결합된 방식을 제공합니다. 비즈니스 동료는 다양한 표면 처리 방법의 공정 특성과 적용 시나리오를 숙지해야 합니다.
• 그릿 블라스팅: 두 가지 방법이 있습니다: 쇼트 블라스팅(고효율, 일괄 처리에 적합) 및 샌드 블라스팅(보다 정제되고 높은 평활도 요구 사항에 적합). 두 가지 먼지 제거 방법의 작동 특성과 적용 상황을 명확히 할 필요가 있습니다.
• 페인팅: 저렴한 비용으로 선택 가능한 색상으로 일반적인 부식 방지 요구 사항이 있는 실내 프로젝트나 실외 프로젝트에 적합합니다.- 도장 공정의 핵심 공정과 요구 사항을 숙지하는 것이 필요합니다.
• 아연도금: 부식-에 강하고 사용 수명이 길어 야외, 해안 및 부식이 심한 기타 환경에 적합합니다. 아연 도금 공정의 장점과 작동 사양을 이해하는 것이 필요합니다.
05 조립 및 검사
이는 제품이 공장에서 출고되기 전 마지막 품질 라인이자 생산 공정의 중요한 마무리 고리입니다. 가공, 성형, 표면{1}}처리된 부품을 주문 도면에 따라 전체적으로 조립하고, 조립 정밀도를 확인한 후 치수 재검사 및 품질 검사(용접 재-검사, 표면 처리 검사 등)를 실시합니다. 모든 검사는 국제 표준에 부합하며, 자격을 갖춘 제품에 대해서는 상세한 검사 보고서가 발행됩니다.
06 포장
포장은 생산 과정의 마지막 연결고리로서 제품의 무결성과 직접적인 관련이 있습니다. 비즈니스 동료는 포장의 원칙, 방법 및 아웃바운드 프로세스를 숙지하고 다양한 포장 방법의 적용 시나리오를 명확하게 해야 합니다. 우리는 방수, 방습-, 방청-의 원칙을 따르며 제품 유형 및 운송 방법에 따라 세 가지 포장 방식을 제공합니다.
• 누드 포장: 대형 부품에 적합하며 방청유만 도포합니다. -해상 및 육상 운송에 적합합니다. 나체포장의 적용범위와 운영기준을 명확히 할 필요가 있다.
• 포장 필름 래핑: 중소형 부품에 적합하며 -방수 및 방습-기능이 있습니다. 포장 필름 포장의 운영 요구 사항을 숙지해야 합니다.
• 목재 케이스 포장: 소형 액세서리 및 정밀 부품에 적합하며 방수 및 충돌 방지 기능이-있습니다. 목재케이스 포장의 기준과 적용상황을 이해하는 것이 필요하다.
교육이 끝나면 생산부 담당자가 전체 생산 프로세스의 각 링크를 체계적으로 정리하여 비즈니스 동료가 프로세스 논리를 정리하고 각 링크의 핵심 기억을 강화하며 각 프로세스의 연결 지점을 명확히 할 수 있도록 도왔습니다.
원자재 조달 및 검사 → 절단 → 가공 및 성형 → 표면 처리 → 조립 및 검사 → 포장 및 출고. 각 링크는 서로 연동되어 있으며 각 프로세스의 품질과 표준은 제품의 최종 배송 효과에 직접적인 영향을 미칩니다.
동시에 비즈니스 동료는 전체 프로세스의 기술 사항, 운영 사양 및 품질 표준을 능숙하게 숙지하고 각 링크의 핵심 요구 사항을 명확히 하며 학습한 지식을 일상 업무에 적용하고 전문적인 품질을 향상시켜야 한다는 점이 강조되었습니다.
대화형 Q&A 세션에서는 사업부 동료들이 일상 업무에서 접하는 생산 관련 질문을 바탕으로 공정 선택, 공정 연결, 품질 관리 등의 문제에 대해 의견을 교환했습니다.{0}} 생산부 담당자는 모든 사람이 지식 사항을 완전히 이해하고 실무에 적용할 수 있도록 구체적인 생산 사례와 결합하여 각 질문에 답변했습니다.
이번 교육을 통해 사업부 동료들은 철골 구조물 생산 공정 전체의 기술 포인트, 운영 사양, 프로세스 로직을 완전히 숙지하고 사업팀의 전문성을 더욱 향상시킬 수 있었습니다. 앞으로도 생산 부서는 비즈니스 연결을 지원하고 비즈니스 부서와 협력하며 전문성을 바탕으로 주문 진행을 보장하고 회사의 고품질 발전을 공동으로 촉진하는 데 최선을 다할 것입니다.-